在智能制造的时代浪潮中，山东钢铁产业数字化转型再添重磅成果！山钢集团永锋临港有限公司倾力打造的全球首个统一平台全流程数字钢厂正式投产，以硬核实力树立行业新标杆。该项目凭借创新架构与前沿技术，达成关键工序数控化率 100%，不良品率降至 0.0001%，年创效超 4 亿元，为钢铁行业数字化升级提供可复制范本。

永锋临港公司成立于2019年，针对钢铁行业流程长、工艺复杂、能耗高、安全风险大等难题，坚定推进数字化转型，累计投入4.28亿元建设智能工厂。项目覆盖炼铁、炼钢、轧钢全流程，整合37个岗位功能，建成集中统一的智能控制中心，实现从原料进厂到成品出库的全过程数字化管理。该成果曾入选“2022年世界钢铁工业十大技术要闻”，为行业提供了智能制造新范式。

通过工业模型与人工智能算法，企业对生产全流程实施动态优化。全员劳动生产率提升25.57%，产品研制周期由180天缩短至90天，人均年产钢材达2000吨，整体效率提高22.36%。借助高精度传感与实时数据分析，产品不良品率降至百万分之一，质量控制能力显著增强。

物流环节同步升级。企业应用标签识别、智能调度等技术，构建智能仓储体系，实现钢材入库、存储、出库全流程精细化管控。发货准确率达100%，日发货量提升20%，效率提高15%，有效解决传统钢铁物流效率低、误差多等问题。

在安全生产方面，永锋临港率先在原料区域实现堆取料、盘库等环节完全无人化。此举大幅改善员工作业环境，消除粉尘、高温等职业健康隐患，每年节约人力与能耗成本约3000万元。

作为山东省智能工厂梯度培育体系中的“卓越级”代表，永锋临港为传统制造业提供了可复制、可推广的数字化转型路径。其实践表明，在重资产、高能耗的流程工业中，通过系统性数字集成与管理创新，能够有效提升效率、质量、安全与经济效益。

永锋临港全流程数字钢厂的投产，展现了山东制造向高端化、智能化、绿色化转型的扎实成效，也为钢铁行业高质量发展提供了有益经验。未来，企业将持续深化数字技术应用，探索能源优化与产业链协同新模式，助力行业可持续发展。

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